Заготовка колеса ГОСТ 10791-2011

Заготовка колеса 566кг. Черт.097-1Б ст.2 ГОСТ 10791-2011; ТС 102-70-2010.Настоящий стандарт распространяется на цельнокатаные колеса (далее — колеса) исполнения УХЛ по ГОСТ 15150 для колесных пар тележек грузовых и пассажирских вагонов локомотивной тяги, пассажирских, грузовых и маневровых локомотивов, моторных и немоторных колесных пар вагонов электро- и дизель-поездов, специального железнодорожного подвижного состава.Термины и определения В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями: 3.1 плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате. При выплавке стали в агрегатах большой емкости и разливке ее в два и более ковша каждый ковш металла считают самостоятельной плавкой. 3.2 колесо цельнокатаное: Колесо, изготавливаемое из цельной заготовки методом деформирования в нагретом состоянии (горячего деформирования) и состоящее из обода, диска и ступицы. 3.3 коробление: Отклонение от плоскостности боковой поверхности обода с внутренней стороны колеса по его периметру. 3.4 полнопрофильная механическая обработка: Обточка колеса по всей поверхности. 3.5 специальный железнодорожный подвижной состав: Несъемные самоходные и несамоходные подвижные единицы на железнодорожном ходу, предназначенные для обеспечения строительства и функционирования инфраструктуры (мотовозы, дрезины, специальные автомотрисы, железнодорожно-строительные машины, путевые машины, прицепы и др.). Профиль обода колес других конструкций для колесных пар тележек пассажирских, грузовых и маневровых локомотивов, моторных вагонов электро-и дизель-поездов должен соответствовать чертежам, согласованным с владельцем инфраструктуры.Технические требования 6.1 Колеса изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по утвержденной технологической документации. 6.2 Колеса изготавливают из непрерывнолитых заготовок или слитков. Сталь подвергают внепеч-ной обработке и вакуумированию. На каждое колесо наносят маркировку в следующем порядке: - две последние цифры года изготовления; - марка стали; - номер плавки; - условное обозначение предприятия-изготовителя (номер или торговая марка); - порядковый номер колеса по системе нумерации предприятия-изготовителя; - дополнительный код, обозначающий собственность колес и наносимый на площадках в двух местах. Первое клеймо наносится на расстоянии от 150 до 200 мм от основной маркировки, второе — с противоположной стороны. Допускаются нанесение знаков кода собственности в холодном состоянии после термообработки и поставка до 10 % месячного объема колес без кода собственности. Маркировку наносят в горячем состоянии на боковую поверхность обода колеса с наружной стороны. Знаки маркировки наносят высотой от 10 до 12 мм и глубиной до 4 мм. Расстояние от основания знаков маркировки до кромки внутренней поверхности обода с наружной стороны колеса должно составлять от 3 до 10 мм. Между условным обозначением предприятия-изготовителя и номером колеса на боковой поверхности обода должна быть нанесена площадка с углублением для приемочных клейм заказчика. Изменение порядка маркировки не допускается. По согласованию с заказчиком допускается наносить дублирующую маркировку на ступицу, а также дополнительные знаки маркировки. Допускается наносить маркировку в холодном состоянии после механической обработки боковой поверхности обода с наружной стороны колеса до упрочняющей термической обработки. Допускается после упрочняющей термической обработки зачищать и наносить в холодном состоянии две цифры маркировки колеса. Знаки, ошибочно нанесенные при горячей маркировке, допускается удалять обточкой или абразивной зачисткой с последующим нанесением маркировки на колесо в холодном состоянии до упрочняющей термической обработки. Условное обозначение остаточного дисбаланса в соответствии с 6.19 наносят краской на боковую поверхность обода с наружной стороны колеса. 6.21 Диски колес должны быть подвергнуты упрочнению дробью в соответствии с требованиями приложения В. Упрочнение дисков дробью проводят на окончательном этапе изготовления колес или перед нанесением антикоррозионного покрытия. Диски колес для колесных пар маневровых локомотивов и специального железнодорожного подвижного состава допускается не подвергать упрочнению дробью по согласованию с заказчиком. 6.22 По требованию заказчика для защиты от коррозии на поверхность колес наносят консерваци-онное покрытие по методике предприятия-изготовителя. 6.23 Предел выносливости диска колес для колесных пар грузовых и пассажирских вагонов локомотивной тяги, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов, специального железнодорожного подвижного состава при усталостных испытаниях с циклическим нагружением коэффициентом асимметрии 0,1 на базе пяти миллионов циклов должен составлять, кН, не менее: 400 — для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 230,5 кН (23,5 тс); 450 — для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 245,3 кН (25 тс); 510 — для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 264,9 кН (27 тс); 600 — для железнодорожного подвижного состава с осевой нагрузкой до 294,3 кН (30 тс). Для колес пассажирских вагонов локомотивной тяги с конструкционной скоростью более 200 км/ч, независимо от осевой нагрузки, предел выносливости диска должен составлять не менее 510 кН, а для колес локомотивов и моторных вагонов электро- и дизель-поездов — по ГОСТ 31373. 6.24 Трещиностойкость (вязкость разрушения) стали обода колеса на расстоянии 20 мм от поверхности катания при статическом нагружении должна составлять, МПа • м1/2 не менее: 50 — для железнодорожного подвижного состава с конструкционной скоростью до 200 км/ч; 70 — для железнодорожного подвижного состава с конструкционной скоростью более 200 км/ч.7 Правила приемки 7.1 Для проверки соответствия колес требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные испытания в объеме, указанном в таблице 10. 7.2 Колеса предъявляют к приемке партиями. Партию составляют из колес одной конструкции и одного назначения, изготовленных из стали одной плавки-ковша, подвергнутых термообработке по одному режиму. Колеса, отставшие от основной партии до упрочняющей термической обработки или в процессе ее проведения, допускается комплектовать в сборную партию с числом колес до 100 шт. Сборную партию колес комплектуют из стали одной марки по значению углеродного эквивалента «углерод плюс 1/4 марганца», разница между наибольшим и наименьшим значениями которого в сборной партии не должна превышать 0,07 %. 7.3 Колеса, принятые службой технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют представителю заказчика по его требованию. Представитель заказчика, не вмешиваясь в ход технологического процесса производства колес, имеет право на проведение инспекционного контроля технологического процесса, присутствие при всех испытаниях и получение результатов испытаний. Представителю заказчика предоставлено право выборочного контроля технологии изготовления колес и проведения совместно со службой технического контроля предприятия-изготовителя дополнительных испытаний и проверки качества колес. 7.6 Принятые колеса маркируют приемочными клеймами в соответствии с 6.20. 7.7 Каждую партию колес, предназначенную для отправки заказчику, сопровождают документом (сертификатом качества), удостоверяющим ее соответствие требованиям настоящего стандарта, подписанным службой технического контроля предприятия-изготовителя, представителем заказчика и содержащим: - наименование предприятия-изготовителя; - наименование продукции; - обозначение чертежа колеса; - номинальный диаметр по кругу катания; - номинальный диаметр отверстия ступицы; - марку стали; - класс точности изготовления; - категорию по дефектам УЗК и уровню загрязненности неметаллическими включениями; - виды дополнительной обработки (с полнопрофильной механической обработкой и/или с балансировкой), если она проводилась; - число колес; - номера колес; - номер плавки; - дату отгрузки; - обозначение настоящего стандарта. 7.8 Колеса, прошедшие приемо-сдаточные испытания, один раз в три года подвергают испытаниям на предел выносливости в соответствии с 6.23 (объем выборки — два колеса от различных плавок) и на трещиностойкость (вязкость разрушения) в соответствии с 6.24 (объем выборки — одно колесо). 7.9 В случае изменения технологии изготовления колес, их конструкции или марки стали проводят дополнительные испытания в соответствии с ГОСТ 15.309. 7.10 Результаты испытаний оформляют в соответствии с ГОСТ 15.309. Срок хранения данных о результатах испытаний в архиве предприятия-изготовителя — 20 лет.